Aktivkohle ist ein poröser und feinporiger Kohlenstoff mit einer sehr großen, inneren Oberfläche und dient in der Industrie als Basis für eine Vielzahl von Anwendungen. Die Poren sind wie bei
einem Bimsstein miteinander verbunden. Die Oberfläche beträgt zwischen 300 und 1800 Quadratmeter pro Gramm.
Das Material aus der Anlage ist aufgrund der Lochstruktur und der großen Oberfläche optimal für den Industriebereich geeignet. Da es nicht gepresst werden muss und sehr feinporig ist, eignet sich
die Aktivkohle perfekt für alle Arten von Luftfilteranlagen, Innenfilter und Aktivkohlefiltern.
Als Pigmente für Farben und Lacke ist die Aktivkohle unerlässlich. Da die Aktivkohle nicht behandelt werden muss, ist der Aufwand der Produktion deutlich geringer.
Bei der Produktion von Gummi wird die Aktivkohle als Füllstoff verwendet und wird als Feinpulver in der Gummiproduktion eingeknetet. Die anfallenden Abfälle aus der Gummiproduktion können dem
Produktionsprozess erneut zugeführt werden und die Ressourcen aus Altreifen können vollständig und nachhaltig rückgewonnen werden.
Für den Medizinbereich können verschiedene Rohstoffe wie Bambus oder Naturhölzer in der Anlage verarbeitet werden. Durch die hohe Qualität der Aktivkohle sind die Anwendungsbereiche nahezu
unbegrenzt.
>> Die Anlage AKA II dient zur Vorführung des
Prozesses und hat ein Fassungsvermögen von
4 kg je Retorte. Betrieben wird die Anlage mit
Strom.
>> Durch dieses neue Verfahren lässt sich eine Vielzahl von Arbeitsschritten
einsparen und unterscheidet sich somit von den herkömmlichen Verfahren:
Für die Produktion der Aktivkohle werden grundsätzlich Altreifen und Polymere Abfälle aus der Gummiproduktion eingesetzt. Dadurch ist eine außergewöhnlich hohe Qualität des Endprodukts
gewährleistet, da schon das Ausgangsmaterial qualitativ sehr hochwertig ist.
So ist es für die Gummiproduktion möglich, den angefallenen Abfall durch den Umwandlungsprozess als hochwertigen Rohstoff erneut in den Produktionskreislauf zu integrieren oder gewinnbringend
weiterzuverkaufen. Durch den geschlossenen Produktionskreislauf ist der Prozess emissionsarm. Die Umwelt wird nicht belastet. Alle Gase, Öle, Kohlenstoffe, Metalle und die für den Prozess
benötigte Wärme können erneut verwendet werden. Den Unternehmen bleiben teure Entsorgungskosten erspart. Bei der Ressourcenrückgewinnung von Autoreifen ist das Ausgangsmaterial (die abgefahrenen
Reifen) in großen Mengen und weltweit verfügbar.
Das Rohmaterial wird eingesammelt und in die Container - auch Retorten genannt - eingefüllt. Die speziell angefertigten Retorten ermöglichen einen sicheren Ablauf der einzelnen Prozesse.
Die mobile Retorten wird der aufgeheizten Ofenanlage zugeführt und das Entgasungssystem wird angeschlossen. Die Arbeitstemperatur beträgt zwischen 300 °C bis 500 °C. Durch die mobilen Retorte muss die Temperatur des Ofens nicht hoch- und heruntergefahren werden und spart so Energie ein.
Der drucklose Entgasungsprozess findet in einem geschlossenen Kreislauf statt. Es entstehen Gas und ein schwefelhaltiges Öl, welche separat aufgefangen werden. Sauerstoff oder Stickstoff zum Fluten der Retorte werden nicht benötigt. Der sensorgesteuerte Prozess endet nach der vollständigen Entgasung des Materials.
Um einen Großteil der Wärme zurückzugewinnen, wird die Retorte in die Wärmerückgewinnungskammer befördert.
Nach der Entgasung und Abkühlung der Retorte befinden sich die hochwertige Aktivkohle und gegebenenfalls Stahlgewebe im Inneren. Die Aktivkohle wurde nachweislich durch einen Gaschromatographen auf Reststoffe untersucht und ist zur Weiterverarbeitung freigegeben.
Nach der Trennung der Fremdkörper kann die hochwertige Aktivkohle mit folgenden Schritten in mehreren Grundstufen für die Industrie aufgearbeitet werden.
Die Fremdkörper wie Stahlgewebe werden über ein Magnetband entfernt.
Die Aktivkohle wird über ein Stufenrüttelsieb nach der Größe getrennt:
Hilmar Hubbes Sondermaschinenbau
Haferbachstr. 6 - 32791 Lage